凹版印刷常见故障及处理方法   

    一、糊版、堵版：  故障现象：  印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。  原因： 

    1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。 

    2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。  3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。  4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。  5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住。  6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。 处理方法：  1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。  2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设备，可在出口臵120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。  3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。  4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。  5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。合理使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。  6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。  7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。  8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版： 
故障现象： 在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。 
原因： 
1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。 
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。 
3、印刷材料的印刷适性差，对油墨的亲合力不够，或表面张力达不到要求。 处理方法： 
1、针对前一色，应该加快干燥性，加入低沸点溶剂。增加树脂量，加入带树脂的调墨液，不要用纯溶剂。 
2、给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案的表面。并调整机器速度。 3、因粘度大而调整时，慢干成分大多了，则应以原墨补救。 
4、针对第二色，应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。并且粘度应比第一色销小一些。 5、若系前一色对被印刷体的粘附不牢，则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上，或在油墨中加入含树脂的溶剂，如冲淡剂等。   
三、粘脏、倒贴： 故障现象： 
在卷筒塑料印刷后，收卷收集存放中，印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面，使墨层发生移染的现象。 
原因： 
1、印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在，这种溶剂往往是高沸点的，印刷过程中不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。 
2、许多材料中含增塑剂比较多，它在一定的条件下，可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。 3、印刷过程中有假干现象，印刷后收卷时会出现背面粘脏，严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。 
4、由于凹印油墨中溶剂极性较强，与水有较好的亲和性，在相对湿度较高的季节，溶剂能大量吸收空气中水分。 
5、聚酰胺树脂含有极性酰胺，聚酰胺与水也有一定的亲和作用，随时间推移印墨中水分增多，加上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。 
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。 
处理方法： 
1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装臵，收卷时张力不要过大。 
2、生产过程中采用先热后冷的干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发，后冷风，使印品降温，加速聚酰胺的固化。 
3、调墨时尽量控制稀释剂的用量，以减少干燥负荷，增加干燥速度，提高干燥彻底性。并且应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

4、适当减慢机速，加大风量，薄膜印刷后，松散地收放在通风干燥的地方，固化后再行分切、制袋。印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱内，减少薄膜表面之间的压力。 
5、提高电晕处理强度，不低于38dy/cm，增加材料的表面张力，提高附着强度。印后充分冷却，降低收卷的卷内温度。 四、附着力差、掉墨： 故障现象： 
在印刷时，印迹干燥后，墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。 原因： 
1、印刷膜表面张力处理不够，未达到38dy/cm以上。 2、油墨特性与印刷基材不巨配。 3、粘度过低，附着力不强。 4、干燥温度过低或未干燥彻底。 5、印刷压力过大。 处理分法： 
1、在使用油墨时，坚持油墨专用、不同类不掺的原则。 2、检查薄膜的表面张力处理度，应达38dy/cm以上。 
3、印刷对象，尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿，印刷时，要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。 
4、提高油墨粘度，提高烘箱温度和风力。 5、适当降低印刷压力。 
6、薄膜中含有大量的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着，对这种膜可采用预热的方法。 
7、尽量将车间的相对湿度控制在50-60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。 8、室温最好控制在18-23度为最佳，并保持环境清洁，空气流通。 五、白化、水化： 故障现象： 
溶剂型的凹版油墨的墨膜表面干燥时，空气中的水分渗进墨膜中，使表面产生发白。此时印品无光泽、颜色不鲜艳，似有一层水雾。 原因： 
1、室内温度高、相对湿度大，而使溶剂严重失调。 
2、由于长时间印刷，空气中的水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。 
3、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。 4、在使用蒸发潜能高的溶剂对，由于溶剂的蒸发，印墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成印墨皮膜白化。 
5、当油墨中的溶剂平衡性差时，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中时，会使印墨中的树脂析出沉淀，引起白化。 处理方法： 
1、调入对应的油墨树脂，沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂，使油墨延缓干性。 2、加强热力，保持到干燥完全。 
3、在调整粘度时，注意补充足够的真溶剂，使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。 4、尽量降低湿度，降低干燥速度。 
5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。 （洛阳印刷厂）